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隨著在建和規(guī)劃的海上風電項目離岸越來越遠，行業(yè)對導管架基礎的需求也逐漸增加。但相比于成熟的單樁基礎供應鏈體系，導管架基礎成本高，生產(chǎn)周期長，且未來面對浮式基礎的競爭，若不進行結構創(chuàng)新和成本優(yōu)化，很難大規(guī)模推廣。
，德國一家鋼結構企業(yè)通過工業(yè)預制，組件標準化以及創(chuàng)新的制造工藝，有望顯著降低導管架基礎成本。
目前，傳統(tǒng)的導管架基礎制造過程屬于勞動密集型工作，需要特殊焊接工藝，成本高昂。所以尋求大規(guī)模工業(yè)化生產(chǎn)且成本降低是導管架基礎發(fā)展的重點。而實現(xiàn)的方式可通過將導管架分解為可批量生產(chǎn)的組件，再利用低成本的機器人進行焊接。
這家名為Salzgitter的公司在今年6月的全球海上風電大會上介紹了這種創(chuàng)新方式，并表示和原來工藝相比可顯著降低制造安裝成本，縮小與“單樁基礎”的成本差距。
這種模塊化導管架包括標準套管、K，Y，Z型節(jié)點、鋼腿和支撐部件，通過自動焊接和無損檢測，可實現(xiàn)快速組裝。大量的焊接都通過機器人完成，既加速了焊接過程也能保證焊點統(tǒng)一和高標準。并且機器人焊接形狀均勻，可在結構內(nèi)部焊接，確?；A在壽命期內(nèi)不太可能出現(xiàn)疲勞問題。
，這家德國公司提出了“軌道式焊接”方案，這是一種經(jīng)濟有效的組件對接方法，與手工焊接相比。
該公司目前承接一座100臺海上風機基礎的合同，并準備利用這種方法來降低成本。如果按照傳統(tǒng)導管架基礎的“點對點”焊接方式需要72個焊點，并且都是復雜的“管狀”焊接；而利用“節(jié)點”方式制造的導管架，雖然也需要72個焊點，但都是環(huán)縫焊接。兩種焊接方式都需要48個K或Y型節(jié)點和24個X型節(jié)點，但“點對點”方式需要手動焊接和復雜的“管狀”焊接。
整體而言，利用標準管材和部件制造并利用機器人焊接的方式可在原材料上降低15%成本，在導管架組裝上降低10%成本，總造價降低15%左右。
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